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数控车床编程如何确定切削用量与进给量

  在编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时,一定要考虑影响到切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,这样才能有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有很多,如:机床、工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削进、切削深度给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及最大生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。
  其中上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度的快慢直接影响切削的效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,刀具无法发挥其功能;若切削速度过快,虽然缩短了切削时间,但是刀具容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多:  
(1)刀具材料
  刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上,陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。刀具材质是影响切削速度最主要的影响因素。
  (2)工件材料
  工件材料硬度会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时速度就提高了。
  (3)刀具寿命
  刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。
  (4)切削深度与进刀量
  切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。
  (5)刀具的形状
  刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
  (6)冷却液使用
  机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。
  切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
  主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
  进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
  编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度,选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。金属加工微信,内容不错,值得关注。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量,都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工,或保证刀具耐用度不低于一个工作班次,最小也不能低于半个班次的时间。
 
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