数控车床编程如何确定切削用量与进给量

　　在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要考虑影响到切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，这样才能有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有很多，如：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削进、切削深度给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
　　其中上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度的快慢直接影响切削的效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度过快，虽然缩短了切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多：　　
(1)刀具材料
　　刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。刀具材质是影响切削速度最主要的影响因素。
　　(2)工件材料
　　工件材料硬度会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时速度就提高了。
　　(3)刀具寿命
　　刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
　　(4)切削深度与进刀量
　　切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
　　(5)刀具的形状
　　刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 　　(6)冷却液使用
　　机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
　　切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
　　主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
　　进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
　　编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。金属加工微信，内容不错，值得关注。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
 
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